Tipos de acero automovilístico | Autolab Tipos de acero automovilístico

Aunque en los últimos años se ha venido experimentando con otros materiales con el fin de reducir el peso de los vehículos, el acero sigue siendo el más utilizado, tanto por su resistencia, su dureza, maleabilidad y su elasticidad como por un coste más económico con respecto a los demás.

 

El acero está compuesto de una aleación de hierro como base y carbono, aunque este último no llega ni al 2% del total, pero además sus propiedades varían según los demás elementos que se le adicionen a esta materia principal.

 

En el sector automotriz se utilizan una amplia variedad de aceros para la fabricación de carrocerías, por lo mismo se dividen en grupos según diferentes criterios como su límite elástico, límite de rotura, valores mecánicos o alargamiento.

 

Una de las principales clasificaciones es por su límite elástico, que será la que veremos en esta ocasión y que los divide en cuatro grupos.

 

  • Acero convencional:

Se caracteriza por tener un contenido de carbono muy bajo, lo que hace que su límite elástico también lo sea, es un acero llamado dulce, no es aleado y se lamina en frío.

 

Se utiliza básicamente en piezas de mayor espesor y que se exponen a deformaciones en prensas y trabajos de soldadura, como por ejemplo los alerones o los paneles de las puertas que tienen una responsabilidad estructural baja.

 

  • Acero de alta resistencia:

Según el mecanismo de endurecimiento que se haya usado para aumentar su resistencia, se divide en tres tipos.

 

– Microaleado o acero ALE (HSLA). Se obtiene por la reducción del tamaño de los granos y algunas veces se le añade elementos de aleación como el titanio, el niobio o el cromo para darle dureza.

 

El microaleado posee una excelente resistencia a la fatiga y a los choques, por lo que son apropiados para usar en la estructura en piezas como el bastidor, travesaños, elementos de refuerzo y partes de la suspensión.

 

– Endurecido al horno o Bake-Hardening (BH). Aumentan su límite de elasticidad con tratamientos térmicos a baja temperatura, así se vuelven más resistentes a la deformación y necesitan un menor espesor de chapa para las mismas propiedades mecánicas.

 

Se utiliza para piezas de panelería exterior como puertas, capó o techo y para elementos estructurales como bastidores inferiores, refuerzos y travesaños.

 

– Refosforado o acero aleado al fósforo. Es un acero con una matriz ferrítica que contiene un elemento de endurecimiento como el fósforo en un porcentaje mínimo de 0.12%, su presencia contribuye a evitar la corrosión y facilitar la embutición, pero dificultando la soldadura.

 

Como es un material con una elevada resistencia a la fatiga y a los choques, se aplica en largueros, travesaños y refuerzos centrales para pilares.

 

  • Acero de muy alta resistencia:

Este material se obtiene mediante un acero inicial sometido a un tratamiento térmico para convertirlo en otro tipo de acero, y también es de varias clases:

 

– De fase doble (DP): Tienen un excelente comportamiento ante la fatiga, alta resistencia mecánica y excelente absorción de energía. Se usan para partes con alto grado de responsabilidad estructural como el estribo, el montante, las correderas de los asientos o las cimbras del techo, entre otros.

 

– De plasticidad inducida por transformación (TRIP): Presentan una gran capacidad de consolidación y favorece a la distribución en caso de deformación, además asegura una buena estampación. Gracias a su magnitud de absorción se usan para piezas de estructura y seguridad como travesaños, largueros y refuerzos de pilares.

 

– De fase compleja (CP): Contienen un 0.2% de carbono, un porcentaje muy bajo. Su estructura se basa en la ferrita, también tiene austenita y bainita, además de oros elementos de aleación como el manganeso, el silicio, el cromo y el boro. Tienen una alta absorción de energía y una elevada resistencia a la deformación, por eso se usan en piezas que evitan la intrusión en la zona de pasajeros, habitáculos de motor y baúl.

 

  • Acero de ultra alta resistencia:

Se caracterizan por su rigidez, su elevada capacidad de absorción de energía y su resistencia a la deformación. También hay de varios tipos:

 

– Martensíticos (Mar). Tienen una microestructura compuesta básicamente de martensita, un elemento obtenido al transformar la austenita con un tratamiento de recocido. El resultado son aceros que alcanzan límites elásticos de hasta 1400 MPa.

 

Gracias a su alta resistencia, son ideales para la fabricación de elementos estructurales de bajo peso e indicados para piezas anti-intrusión.

 

– Al Boro o Aceros Borón (Bor). Presentan un alto grado de dureza que resulta del tratamiento térmico al que son sometidos, además se les adiciona elementos como el manganeso, el cromo y el boro.

 

Por su alto límite elástico y su reducido alargamiento, se utilizan en piezas estructurales del vehículo que necesitan un alto grado de seguridad, ya que este acero presenta alta resistencia a los choques y a la fatiga.

 

Por. Adriana Gutiérrez

Aunque en los últimos años se ha venido experimentando con otros materiales con el fin de reducir el peso de los vehículos, el acero sigue siendo el más utilizado, tanto por su resistencia, su dureza, maleabilidad y su elasticidad como por un coste más económico con respecto a los demás.

 

El acero está compuesto de una aleación de hierro como base y carbono, aunque este último no llega ni al 2% del total, pero además sus propiedades varían según los demás elementos que se le adicionen a esta materia principal.

 

En el sector automotriz se utilizan una amplia variedad de aceros para la fabricación de carrocerías, por lo mismo se dividen en grupos según diferentes criterios como su límite elástico, límite de rotura, valores mecánicos o alargamiento.

 

Una de las principales clasificaciones es por su límite elástico, que será la que veremos en esta ocasión y que los divide en cuatro grupos.

 

  • Acero convencional:

Se caracteriza por tener un contenido de carbono muy bajo, lo que hace que su límite elástico también lo sea, es un acero llamado dulce, no es aleado y se lamina en frío.

 

Se utiliza básicamente en piezas de mayor espesor y que se exponen a deformaciones en prensas y trabajos de soldadura, como por ejemplo los alerones o los paneles de las puertas que tienen una responsabilidad estructural baja.

 

  • Acero de alta resistencia:

Según el mecanismo de endurecimiento que se haya usado para aumentar su resistencia, se divide en tres tipos.

 

– Microaleado o acero ALE (HSLA). Se obtiene por la reducción del tamaño de los granos y algunas veces se le añade elementos de aleación como el titanio, el niobio o el cromo para darle dureza.

 

El microaleado posee una excelente resistencia a la fatiga y a los choques, por lo que son apropiados para usar en la estructura en piezas como el bastidor, travesaños, elementos de refuerzo y partes de la suspensión.

 

– Endurecido al horno o Bake-Hardening (BH). Aumentan su límite de elasticidad con tratamientos térmicos a baja temperatura, así se vuelven más resistentes a la deformación y necesitan un menor espesor de chapa para las mismas propiedades mecánicas.

 

Se utiliza para piezas de panelería exterior como puertas, capó o techo y para elementos estructurales como bastidores inferiores, refuerzos y travesaños.

 

– Refosforado o acero aleado al fósforo. Es un acero con una matriz ferrítica que contiene un elemento de endurecimiento como el fósforo en un porcentaje mínimo de 0.12%, su presencia contribuye a evitar la corrosión y facilitar la embutición, pero dificultando la soldadura.

 

Como es un material con una elevada resistencia a la fatiga y a los choques, se aplica en largueros, travesaños y refuerzos centrales para pilares.

 

  • Acero de muy alta resistencia:

Este material se obtiene mediante un acero inicial sometido a un tratamiento térmico para convertirlo en otro tipo de acero, y también es de varias clases:

 

– De fase doble (DP): Tienen un excelente comportamiento ante la fatiga, alta resistencia mecánica y excelente absorción de energía. Se usan para partes con alto grado de responsabilidad estructural como el estribo, el montante, las correderas de los asientos o las cimbras del techo, entre otros.

 

– De plasticidad inducida por transformación (TRIP): Presentan una gran capacidad de consolidación y favorece a la distribución en caso de deformación, además asegura una buena estampación. Gracias a su magnitud de absorción se usan para piezas de estructura y seguridad como travesaños, largueros y refuerzos de pilares.

 

– De fase compleja (CP): Contienen un 0.2% de carbono, un porcentaje muy bajo. Su estructura se basa en la ferrita, también tiene austenita y bainita, además de oros elementos de aleación como el manganeso, el silicio, el cromo y el boro. Tienen una alta absorción de energía y una elevada resistencia a la deformación, por eso se usan en piezas que evitan la intrusión en la zona de pasajeros, habitáculos de motor y baúl.

 

  • Acero de ultra alta resistencia:

Se caracterizan por su rigidez, su elevada capacidad de absorción de energía y su resistencia a la deformación. También hay de varios tipos:

 

– Martensíticos (Mar). Tienen una microestructura compuesta básicamente de martensita, un elemento obtenido al transformar la austenita con un tratamiento de recocido. El resultado son aceros que alcanzan límites elásticos de hasta 1400 MPa.

 

Gracias a su alta resistencia, son ideales para la fabricación de elementos estructurales de bajo peso e indicados para piezas anti-intrusión.

 

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